これがスバルの生存戦略！ 最新BEV「トレイルシーカー」の工場にみる日本メーカーの生きる道 の画像

1/12矢島工場の第5完成検査課よりラインオフする「スバル・トレイルシーカー」（写真左）と「トヨタbZ4Xツーリング」（同右）。

2/12工場の玄関は外装工事中だったので、ビジターセンターの写真を。矢島工場は1969年に稼働した生産拠点で、今日では5900人のスタッフが自動車製造に従事。「アウトバック」や「インプレッサ」「クロストレック」「フォレスター」に加え、2026年2月に「トレイルシーカー」などの生産が開始された。

3/12プレゼンテーションにて、生産技術におけるスバルの次世代戦略を説明する、モノづくり革新センター長兼技術本部副本部長の渡邊郁夫氏。

4/12組み付けラインに置かれたエンジン車用の燃料タンク。燃料タンクやマフラーなどの組み付けは、効率を考慮してラインの端や折り返し地点に配置。BEVが流れてきた場合は、素通りするか、ハーネスの装着といった別の工程が行われる。

5/12足まわりの組み付けに関しては、スバルではリアサスペンションモジュールを車体搭載後にダンパー＆コイルを組み付けていたが、トヨタではダンパー＆コイルをサブフレームに組み付けた後で車体に一括搭載する方式だった。新ラインでは、トヨタ方式の工順にも柔軟に対応できるよう工程設計を刷新した。

6/12こちらはバッテリーの搭載工程。車体の下にバッテリーを組み付ける格好だが、旧来はほぼ完成状態にある重い車体を持ち上げる工程はなかったので、設備を柱などで補強して同工程が行えるようにしたという。現在は2人のスタッフによって行われているが、2026年夏をめどに完全自動化される予定だ。

7/12バッテリーユニットの組立工場（写真奥）から、新ラインが収まる建屋へとのびる橋。この中を、重量500kg超のバッテリーユニットが自動で流れている。

8/12バッテリーの組み立て工程の様子。スバルとしては初となるバッテリーのアッセンブリー工場で、プレス型のメンテナンス工場を改修して開設された。

9/12引き続きバッテリー工場を見学。気を使ったのはとにかく安全だそうで、たとえば導電バーの組み付けに関しては、そもそも組み間違いが起きないように部品や治具の構造を工夫。また建屋にはサーモセンサーが備わっており、60℃以上の熱を感知すると警報を発し、消火作業や退避を促す仕組みとなっている。

10/12完成検査工程を見学していたら、エンジン車の「フォレスター」の姿が。スタッフいわく、混流生産の開始を前に、テストで流していたものだとか。

11/12工場見学後の質疑応答の様子。次世代の生産技術では、ライン上にクルマを流すのではなく、治具を載せた自動搬送車を走らせてクルマを組み立てていくことも検討しているという。

12/12検査工程を流れていく「スバル・トレイルシーカー」と「トヨタbZ4Xツーリング」。現在は年産およそ100万台のスバルだが、大泉工場の稼働に伴い、それも120万台に引き上げられるという。