第347回：世界の“YORII”になれる日が来るのか？　ホンダ最新の生産拠点、寄居完成車工場見学記 【エディターから一言】 の画像

1/122013年に稼働したばかりの、ホンダ最新の寄居完成車工場。

2/12寄居工場の鳥瞰（ちょうかん）写真。栃木プルービンググラウンドと同じ設計のテストコースが設けられている。

3/12「ヴェゼル」のボディーにロボットがボンネットなどの蓋物（ふたもの）を取り付けているところ。使用されるエネルギー、工程の数、人の手間、作業スペースの広さと、寄居工場ではあらゆる視点での効率化が図られている。

4/12本田技研工業の八郷隆弘社長。2015年7月の就任記者会見では「現場とのコミュニケーションを強めていくこと」を最初の課題として挙げるなど、生産や開発の現場を重視する社長として知られている。

5/12コイル状の鋼板から部材を切り抜く工程には、レーザーを用いた「レーザーブランキング」という工法を採用。プレス式とは違って部品ごとに金型を交換する必要がなく、さまざまな形の鋼板をすばやく、大量に、高い精度で切り抜くことができる。

6/12切り出された鋼板を部品の形に成形するプレス工程では、（1）大まかな成形、（2）余った部位のカット、（3）細かな成形、（4）穴あけなどの緻密な成形という4つの工程を担う4台のプレスマシンを一直線に配置。ひとつの部品につき6～7秒を要したサイクルタイムを、3.3秒に短縮している。

7/12金型交換の時間を短縮するために新設された自動金型ラック。左右の棚に全157種類の金型が収められており、搬出、搬入には大型のクレーンを使う。この設備の導入により、これまで30分以上かかっていた金型交換の「前段取り」と呼ばれる作業の時間は、約10分に短縮された。棚の耐荷重は40tで、震度6の地震に耐える設計となっている。

8/12各部品を組み合わせ、クルマの基本となる形を作る溶接工程。寄居工場では先にインナー骨格を溶接し、次の工程で外板を貼り付けるという手順を採用。治具の小型化や生産効率の向上を実現するとともに、完成車の軽量化にも寄与しているという。

9/12フロントとリアの足まわりを組み付ける「マルチサスペンションマウント工程」。車体が浮かないように下に引っ張りながら、下から差し入れるようにして足まわりが組み付けられる。

10/12タイヤ取り付けの作業は、左右2台ずつ、計4台のロボットで行う。まずはロボ１がタイヤを受け取っている間にロボ2が車体の位置を測定。次いでロボ1がタイヤを取り付け、ロボ2がナットを締め付ける。この作業を前輪、後輪と2度繰り返すことで、4輪の装着が行われる。

11/12埼玉製作所の鎌田雅之所長（手前）と、同寄居完成車工場の河野丈洋工場長（奥）。寄居工場については低炭素化や自動化などに加え、労働災害をいかに起こさないようにするかについても腐心したという。

12/12八郷社長は今後の本田について「（世界生産）500万台の規模で生き延びていきたい」「四輪も二輪も汎用（はんよう）機器もやっているのがホンダの強み。新しいモビリティーを提案できたらと考えている」と述べた。