第544回：「Nシリーズ」の生産拠点を取材　ホンダの生産技術の最前線に迫る 【エディターから一言】 の画像

1/15ホンダの軽自動車・小型車の生産を担う鈴鹿製作所。

2/15鈴鹿製作所の設立は1960年。当初は「スーパーカブ」の生産工場として誕生した。（写真は2008年当時）

3/15鈴鹿製作所が四輪車の生産を始めたのは1967年のことで、当時は「TN360」を手がけていた。なお、現在軽トラックの「アクティ トラック」は、スポーツカーの「S660」ともどもホンダオートボディー（旧八千代工業）が生産を担っている。

4/152011年に登場した初代「N-BOX」。鈴鹿を軽自動車事業の一括拠点とする「SKIプロジェクト」は、このクルマから段階的に進められていった。

5/15溶接工場では、まずは「フロアコンプ」と呼ばれる車体底部の部品から組み立てられる。

6/15モノコックが出来上がったら外装パネルを溶接。「N-BOX」「N-VAN」では、ルーフにレーザー溶接が用いられている。

7/15ドアやボンネット、テールゲートといった「蓋物（ふたもの）」を取り付けたら、車体は塗装工程へ。塗装後は内部の部品を取り付けるため、ドアなどは再び取り外される。

8/15レーザーブレージングの導入により「N-BOX」「N-VAN」では、モールのないルーフのデザインを実現した。

9/15ドアに各部品を取り付けるドアサブラインの様子。ひとつのモジュールに使う部品をひとつの台車にそろえて運ぶ、新しい部品供給システムが導入されている。

10/15部品を運ぶ台車に、必要となる部品を積む配膳エリア。部品の配膳は人の手によって行われていた。

11/15こちらは組み立て工程で使用する部品の保管スペース。「スパイダー」と呼ばれる自動部品管理・仕分け装置が、スケジュールや生産計画にしたがって、スムーズに搬送できるよう配置を計算し、部品を管理している。配膳エリアでは「スタッフが配膳しやすいよう、各棚の部品の配置を考える」ところまで自動化されているというから驚く。

12/15パワートレインの組み立て工程の様子。エンジンブロックなどの大型部品の搬送はすべて「AVG」と呼ばれる自動搬送装置が行い、またヘッドまわりの取り付けなども完全に自動化されている。

13/15エンジンにトランスミッションを取り付ける「ミッションドッキング」という工程。高度な技術が求められるこの工程については、今でも人の手で行われている。

14/15「Nシリーズ」の開発責任者を務める、本田技術研究所の白戸清成氏。

15/151年以上にわたって国内販売台数1位を守り続ける「N-BOX」。その快進撃も、鈴鹿製作所の技術力が支えているのだ。